特洛伊设计与制造(TDM)正扩大其芝加哥工厂RFID解决方案使用范围，以减少员工花费在手工盘点在制品的劳动时间。TDM管理层称，这个方案部署三年以来，公司节省了很多时间，员工也可以专注那些高价值的工作。

2011年芝加哥工厂正式生产时，工厂内RFID解决方案包括一个Lowry提供的无源超高频系统、摩托罗拉提供的RFID读取器、澳大利亚公司7iD提供的RFID中间件。TDM的芝加哥工厂每日生产150台福特Explorer及福特贴牌的警车。

2011开始，福特的汽车开始投入警方使用。因此，福特创建了TDM，加快车辆生产速度。TDM需要在四条装配线上实时追踪每辆车，每条装配线拥有大概10道工序。

由于客户需求，每个车辆的制程参数都不尽相同，制程人员需要分清楚每个车辆的制程。过去，使用只值系统时，操作人员需要根据纸质订单表格在书上查询所需的具体流程。TDM经理李穆雷称，先前工作人员在这方面花了很多时间。因此，该公司尝试使用了二维码技术。但试验证明，这也是低效率的，因为刷条码时工作人员需要放下手下正干的工作。

这个RFID解决方案包括安装在40个工序的摩托罗拉FX9500读写器，每个读取器拥有4根AN200天线。Lowry提供的WIP制造软件可对这些收集到的数据进行管理。由于7iD的中间件在科隆福特厂上运行良好，此次，TDM也选择了这个产品。

首先，TDM会根据订单下达生产命令。当每个车辆到达时，TDM员工便使用斑马R110xi4 RFID打印机打印并粘贴4*6英寸的RFID标签。该标签被附在汽车挡风玻璃后面，对应的唯一ID码内含物料清单和车辆识别号码(VIN)等信息。

当车辆到达某一工序时，读取器便会自动读取标签并将操作指示显示到屏幕上。接着，操作员工只需要根据屏幕提示操作就可。穆雷说：“我希望操作员可以做一些有价值的事情。这也是这个解决方案可以给我们带来的东西。”

同时，管理人员也可获取每道工序花费的时间以及某一时刻所处状态。

当车辆完成装配后离开工厂时，读取器也会自动读取RFID标签并更改软件信息。这样，TDM公司便可实时了解生产进度及状态。

穆雷说，通过使用这个技术，每个工序平均节省了5-11秒时间。同时，这也超过了公司的预期。

未来，TDM还希望将RFID技术用于其他地方。举个例子，当车辆离开装配线并处于乙烯基包裹(汽车上色的一种方法)时，操作员工也可享受RFID的便利。穆雷称，今年年底，这几个工位的RFID读取器将安装完毕。

摩托罗拉解决方案工业解决方案部门经理Mark Wheeler称，摩托罗拉的RFID读取器正用于汽车，电子产品维修和耐用消费品制造业的在制品管理上。他说：“我们发现，这些解决方案可提升在制品数据的准确性、减少劳动时间并提高产出效率。”